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淺談“精益生產”在服裝企業的應用

                                                                                                          方圓福建公司   翁書和

    企業經營的目的是向社會提供顧客認為有“價值”的產品和服務,同時為企業創造利潤。美國著名戰略管理大師“波特”認為一個企業想獲得較其他企業更多的“價值”的主要源于以下方面:第一,企業通過向顧客提高“差異化的產品”,從而獲得更多“價值”;第二,同樣的產品,以更低的“成本”提供給顧客,從而獲得相對更多的“價值”。
    “精益生產方式”起源于日本豐田汽車公司。與傳統的大批量生產相比,她通過“Just In Time(準時制)”、“Jidoka(自働化)”兩大支柱,及“產品生產均衡化”、“看板管理”、“設備的快速切換”、“差錯預防”和“高效細致的現場管理”等技術支撐手段實現“多品種少批量生產”的一種全新生產模式。企業通過實施“精益生產”,做到 “更低的生產成本”、“更高的產品質量”及“更快速響應市場”,從而取得競爭優勢。
    “精益生產”既是一種生產管理技術,又是一種管理理念和管理文化,它能夠大幅度減少閑置時間、作業切換時間,大幅度地提高工作效率。同時,可以消除庫存,消除浪費,保證品質。它是繼大批量生產之后,對人類社會和人們生活方式影響巨大的一種生產方式。 90年代末,精益生產方式從廣東地區引入到中國服裝加工行業。服裝加工行業實施實施精益生產可按以下階段分步驟有序實施。
    一、“思想變革、消除浪費”階段:
    “精益生產”不能簡單將其視為“一個工具”、“一個技術手段”,企業實施精益生產第一步,首先企業管理層方面應統一思想,將“精益生產”作為一種管理的改進理念、一種持續創新的文化。企業應鼓勵人員應具有創新精神,不墨守成規,勇于質疑,不迷信經驗注重“實踐”,通過管理實踐不斷提高管理效率;注重員工的多技能培訓,強調主動學習,團隊合作,追求“盡善盡美”。同時,發動各部門員工從身邊小事開始,用精益生產的眼光去觀察、分析生產過程,我們會發現生產現場的種種無效勞動和浪費。服裝加工企業普遍存在以下的浪費,如現場物品、工具等標識不清晰導致員工取用、查找方面時間的浪費;服裝加工工序之間由于路線設計不合理、工序不平衡等導致搬運路線過長、在制品過剩及員工等待等方面浪費;設備保養不到位、不及時影響生產效率方面的浪費;過早、過多生產造成的庫存方面浪費等。企業可能通過“精益思想”全面地開展消除浪費活動,使員工逐漸對“精益生產”開始有了初步有切身感受,通過消除消費這種簡單易行活動帶來的變化也為員工建立了實施“精益生產”的信心,為公司進入“精益生產”的第二階段奠定良好的基礎。
    二、“流水線改造,試點運行”階段:
    流水線改造是“精益生產”最重要的一個階段,也是容易取得很明顯成效的階段。它的基本想法通過工序之間按規定的時間平衡地流動,將產品按節拍一個一個生產加工出來,從而有效提高管理效率。服裝加工企業實施流水線改造應本著“由點及面”的方式展開,確保不影響正常生產。首先,成立“精益推行改善小組”,選定“示范生產線”著手試點運行。流水線設計應本著“空間占用少”、“搬運路線短”及“人員多工序操作方便”等原則實施,建議建立U線生產線滿足以上要求。根據顧客訂貨量確定生產節拍,IE人員負責根據服裝款式做好加工工序的時間研究及動作分析,做好“工序平衡表”,并依此設計“車位排布圖”;車間主任及班組長負責組織員工做好產前準備學習及技能訓練。通過“試點運行”不斷累積經驗,為第三階段的大力推廣提供寶貴的經驗及第一手實踐數據。
    三、“總結經驗,全面推廣”階段:
    經過試點的運作,即培訓了團隊,也累積了豐富的實踐經驗,這一階段“精益推行改善小組”應及時總結試點生產線所取得的經驗,將經驗分享于其他各團隊,將“精益改善小組成員”分別派往其他生產線進行指導改善。同時,對于成熟的試范生產線應設立一系列更高的目標,要求管理人員加強時間、動作的研究及設備等持續不斷改善,不斷消除瓶頸工序,提高生產線平衡效率。隨著生產線流水化改造的成功應用及推廣,企業“精益生產”可以繼續往縱深方向發展,致力于打造連接供應商、顧客終端的“精益價值鏈”,最終真正實現“低庫存”、“高質量”及“快速反應”的“精益生產”。
 

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